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数控车床毕业论文 （毕业设计）数控加工工艺

摘要:介绍了普通车床的数控改造条件,同时介绍了对CA6140车床的主传动系统和进给传动系统进行了数控化改造

的过程。改造后的数控车床的加工能力、自动化水平和加工精度明显提高。同时介绍了该车床机电联动调试的经验。

关键词:普通车床;数控改造

中图分类号: TG659 文献标识码: B 文章编号: 1001-3881 (2006) 4-208-2

企业要在激烈的市场竞争中获得生存、得到发展,它必须在最短的时间内以优异的质量、低廉的成本,制造出合乎市场需要的、性能合适的产品,而产品质量的优劣,制造周期的快慢,生产成本的高低,又往往受工厂现有加工设备的直接影响。目前,采用先进的数控机床,已成为我国制造技术发展的总趋势。购买新的数控机床是提高数控化率的主要途径,而改造旧机床、配备数控系统把普通机床改装成数控机床也是提高机床数控化率的一条有效途径。我校为适应现代化生产和教学,对CA6140车床进行了数控化改造。

1 机床数控化改造的条件

1·1 机床基础件有足够的刚性

数控机床属于高精度机床,工件移动或刀具移动的位置精度要求很高,必须在0·001~0·01mm之间,高的定位精度和运动精度要求原有机床基础件具有很高的静刚度和动刚度。本次用于改造的CA6140车床自购进后一直保养良好,机床基础件刚性满足要求。

1·2 机床数控改装的总费用合适,经济性好

机床数控改装分两部分进行:一是维修机械部分。更换或修理磨损零件,调试大型基础零件,增加新的功能装置,提高机床的精度和性能,另一方面是舍弃原有的一部分进给系统,用新的数控系统和相应的装置来替代。改造总费用由机械维修和增加的数控系统两部分组成。若机床的数控改造的总费用仅为同类型车床价格的50% ~60%时,该机床数控改造在经济上适宜。经过考查,若购买同样配置的车床约需10万元,而我校机床数控改造的总费用为5·1万元,仅占51%,因此该机床数控改造在经济上是合适的。

2 系统配置及主要技术规格

该系统由SIEMENS 802S系统、接口电路、驱动线路及步进电机等组成,另外还配有自动转塔刀架、主轴变频调速器及主轴编码器等,系统属开环控制系统。其主要技术性能和参数如下:

(1)系统控制部分。采用SIEMENS 802S系统,键盘和显示部分装在面板上。

(2)系统软件具有若干指令。其中加工指令有

直线、斜线、螺纹、锥螺纹和圆弧等5条指令。可实现车削外圆、端面、台阶、割槽、锥度、倒角、螺纹、顺圆弧和逆圆弧等操作。控制指令有结束循环、暂停、延时、延时换刀、编码换刀、通讯等,与加工指令配合,可加工出各种较复杂的零件。

(3)系统环境工作条件。温度-10~+40℃;湿度为40% ~80%。

(4)输入电网电压。交流(220±22)V;频率为50Hz;电流为1·5A。

(5)步进电机。BYG550C-2型电机两台,驱动电压为110V;相电流为2·5A;步距角为0·36°/步;静力距为12N·m。

3 主传动的数控化改造

机床主传动的作用是把电机的转速和转矩通过一定途径传给主轴,使工件以不同的速度运动,主传动性能的好坏,直接影响零件的加工质量和生产效率。考虑到改造的经济性,可乘用机床原有的普通三相异步交流电动机拖动。考虑到加工过程中当电网电压和切削力矩发生变化时,电机的转速也会随之波动,直接影响加工零件的表面粗糙度。因此为提高加工精度,实现主轴自动无级变速,在主轴上增加了交流异步电动机变频调速系统,从而不需进行机械换档。针对机床要求具有螺蚊切削功能,在主轴部位安装主轴脉冲发生器,如图1所示。为保证脉冲发生器与主轴等速旋转,即主轴转一周,主轴脉冲发生器也

图1 主轴脉冲发生器安装示意图转一周,主轴脉冲发生器的安装方式很重要。改装时,主轴传动必须经过原有CA6140车床主轴箱中58/58和33/33两级齿轮(实现1∶1)传递到原有CA6140车床的挂轮轴X,拆除挂轮留出空间,安装脉冲发生器,并用法兰盘固定。

4 进给传动的数控化改造

进给传动的作用是接受数控系统的指令,驱动刀具作精确定位或按规定的轨迹作相对运动,加工出符合要求的零件,对进给传动的要求是高精度、高速度。改造中我们采用步进电机驱动系统实现开环控

图2 进给传动系统制,这样结构简单,安装调试和维修都非常方便。

4·1 进给传动链

图2为普通车床改造后的进给传动链,刀具纵向(Z轴)移动由步进电机,经接口箱内一对减速齿轮,转动纵向移动的丝杆而实现。刀具的径向(X轴)移动由步进电机,经接口箱内一对减速齿轮,转动横向移动丝杆而实现,该传动链与原机床的传动链相比,摆脱了结构复杂的进给箱和拖板箱。

4·2 接口箱内减速齿轮的齿数比

该车床要求的控制精度为: Z向0·005mm, X向为0·0025mm,即当执行一个脉冲指令时,工件的长度和直径均变化0·005mm。BYG550C-2型步进电机的步距角为0·36°,每周步距数为360/0·36=1000(步/周), X向丝杠螺距为4mm,脉冲当量为0·0025mm,Z向丝杠螺距为6mm,脉冲当量0·005mm。按公式

主动轮齿数

从动轮齿数=步/周×脉冲当量丝杠螺距则X向:Z主/Z从=1000×2·5/4000=5/8Z向:Z主/Z从=1000×5/6000=5/6

4·2 接口箱内减速齿轮的齿数比

该车床要求的控制精度为: Z向0·005mm, X向为0·0025mm,即当执行一个脉冲指令时,工件的长度和直径均变化0·005mm。BYG550C-2型步进电机的步距角为0·36°,每周步距数为360/0·36=1000(步/周), X向丝杠螺距为4mm,脉冲当量为0·0025mm,Z向丝杠螺距为6mm,脉冲当量0·005mm。按公式

主动轮齿数

从动轮齿数=步/周×脉冲当量丝杠螺距则X向:Z主/Z从=1000×2·5/4000=5/8Z向:Z主/Z从=1000×5/6000=5/6

4·3 传动滚珠丝杠副

数控机床要求进给部分移动元件灵敏度高、精度高、反应快、无爬行,采用滚珠丝杠副可以满足上述要求。在结构中,用普通滚珠丝杠副实现将旋转运动变换为直线运动。滚珠丝杠螺母副安装时需预紧,通过预紧可消除滚珠丝杠螺母副的轴向间隙,提高传动刚度。预紧的方法是采用双螺母齿差调隙式结构(图3)。通过改变两个螺母的轴向相对位置,使每个螺母中滚珠分别接触丝杠滚道的左右两侧来实现的。

图3 双螺母齿差调隙式结构

一般需要几次调整才能保证机床在最大轴向载荷下,既消除间隙,又能灵活运转。

4·4 刀架

根据需要,拆除原方刀架,安装620型四方刀架(图4)。该刀架由120W的三相交流异步电机正转驱动,使刀架正转选刀,到预定刀位时,电机则反转,使刀架夹紧。换刀方式有手控和机控两种。机控时当零件在加工过程中需要换刀时,数控系统发出预先编制好的换刀控制指令,控制器接到换刀指令时,立即驱动刀架回转。手控时,按动面板上的按钮,刀架能转一个刀位(90°),也可连续按动按钮,直至任一刀位。

5 机电联动调试

5·1 机械调试

丝杠上,侧母线和横、纵导轨的平行度误差控制在0·01mm/全长之内;转动丝杠,丝杠轴向窜动在0·01mm之内;丝杠螺母同轴度误差控制在0·01mm之内。

5·2 机电联动调试

(1)单坐标点动,主要调试其有无动作,运动方向是否符合要求,机械传动是否正常,有无不正常响声等。

1·上刀体 2·活动销 3·反靠盘 4·定轴 5·蜗轮 6·下刀体 7·螺杆 8·离合器盘 9·霍尔元件 10·磁钢

图4 四方刀架结构图

(2)点动合格后,做连续运动。反复多次,若出现故障或异常,排除后方可继续进行。

(3)先试Z坐标方向,后试X坐标方向,这是因为Z坐标方向调试方便。

(4)测量两坐标重复定位精度。在Z向坐标做连续移动时,若发现与丝杠相联的齿

额定转速: 2000r/min

额定输出功率: 2kW

编码器:绝对位置检测方式,分辨率1000000p/r 轴端形式:锥轴伺服放大器采用与电机配套的SJV2系列20型,其驱动能力为2kW。对于2kW电机,也可采用SJV2系列的10型放大器,但此时的输出扭矩要比20型减少1/3,不利于大功率切削。I/O设备选用型号为HR341的基本I/O单元,主要用于机床操作面板及与机床间的输入输出控制。另外附加一个远程I/ODX110,主要用于教学功能的“故障模拟设置”的输入输出。伺服及I/O单元连接原理图如图2所示。

图2 电气连接原理图

2·2·2 主轴控制

主轴电机采用交流变频控制电机,由变频器进行控制,转速范围60~6000r/min。模拟量由基本I/O单元的A0端口输出0~10V的直流电压,变频器根据输入的电压变化而输出相应的转速。由于模拟主轴电机没有编码器,因此在发出转速命令后,系统无法检测到主轴的是否运行。为解决这一问题,我们利用变频器上的功能端子,将其通过参数设置成“到达指令频率闭合”状态,并通过PLC检测此信号,从而实现对电机的运转进行监控。

2·3 教学功能的附加

本机改造后除保证加工功能和精度外,还要满足一定的教学功能。所谓的教学功能主要是针对学习数

控系统调试及维修人员而设立的附加功能。该功能通过参数设置及调整PLC程序人为地设置故障,让学生通过故障现象先判断故障种类,再分析故障产生的原因,直至排除故障。通过这种实训,学生可全面学习工业现场可能出现的故障现象,掌握故障排除方法,提高学生解决现场问题的综合能力。

3 结束语

我国现有机床中,近几年急需技术改造的约占25%,这将蕴藏着无限商机。机床改造主要是采用数控和计算机控制技术,我国数控机床发展和机床数控化改造应紧跟世界潮流,发展多轴联动数控系统,开发高速、高精度、高效加工中心等关键技术,向智能化方向发展

求一个大专数控专业的毕业论文

嵌入式开放型数控系统研究

摘 要 在构建的开放式数控系统中,把μC/OS-Ⅱ实时操作系统移植到MCS-51上,在其内核上创建自己的任务,开发出实时运

动控制系统。该数控系统具有通信和网络功能。将该系统用在模拟加工平台上,验证了系统的可行性。

关键词 开放式数控 μC/OS-Ⅱ 实时操作系统

1 开放式数控

开放式数控是数控技术的发展趋势。前几年国内外对于

PC-based开放式数控讨论较多,并取得了一定成果。最近一段

时间,由于嵌入式技术的发展,采用嵌入式实时操作系统的开放

式数控逐渐引起业界的关注。其主要原因是基于PC技术的数

控系统在实时性方面有其先天不足之处。而这一方面嵌入式技

术刚好发挥了它的优势,逐渐显示出其强大的生命力。

目前采用嵌入式技术的开放型数控研究主要是指包含实时操

作系统的控制器。本文研究的是关于采用μC/OS-Ⅱ实时内核的数

控系统的软、硬件结构以及实验系统开发。和PC技术无关。

2 基本体系结构和工作原理

硬件结构以Windows 78E58(51系列)为核心,扩展了RAM,显

示、键盘接口8279,MAX232串口,8255并口以及RTL 8019 AS网络

芯片。去步进电机输出直接由78E58进行。如图1所示。

W inbond 78E58内核32kB的FlashROM,包含μC/OS-Ⅱ实

时内核在内的系统软件(即实时操作系统)约25kB左右。覆盖

了该实验系统的全部数控功能,包括输入、译码、插补、伺服输

出、显示、通讯等功能。

图1中8279主要用于管理自行设计的小键盘和LED显示

器。零件加工程序可以从小键盘输入。也可以从MAX232串行

口输入。并口8255主要用于机床I/O信号的输入、输出以及调

试时使用。8019AS是网络接口芯片,使得本嵌入式系统能和采

用TCP/IP协议的以太网连接,实现上网功能。78E58中包含一

个精简的TCP/IP协议栈。

实时时钟是嵌入式系统的一个显著特征,μC/OS-Ⅱ要求时

钟周期为10~100ms,刚好符合数控系统工作周期的需要。本

实验系统采用10ms的工作周期,复杂系统可以适当增大。

μC/OS-Ⅱ是一个源代码公开的实时占先式内核,它可以管

理64个任务,有8个留给系统,用户可以使用56个任务,每个

任务的优先级必须是不同的(对于数控系统而言这56个任务已

绰绰有余)。

GB/T 18759·1-2002开放式数控系统国家标准中,开放程度

分为三个层次。其中第二层次为“控制装置在明确固定的拓扑

结构下允许替换、增加NC核心中的特定模块以满足用户的特

殊要求”。只要在μC/OS-Ⅱ开放式内核下“挂”上不同功能的

任务,比如译码、插补、输出等模块就可以基本达到第二层次的

要求,实现开放式数控的目标。

3 开放式数控的软件实现

3·1 软件接口

整个软件系统以μC/OS-Ⅱ作为平台,并在创建的各个任务中

调用相应的应用软件模块,结合实时中断服务程序,共同完成系

统功能。为了实现开放式数控系统的模块化,提高应用软件模块

的互换性和可移植性,给各应用软件模块定义了相应的程序接

口。只要软件接口一致的应用软件模块则可以替代和互换。

下面是插补程序的部分接口定义(C语言),其中包括插补

数据的数据结构和一些相关的函数接口。

3·2 任务实现

整个软件除了μC/OS-Ⅱ以外,建立了9个任务外加一个系

统初始化例程。9个任务分别是。

9个任务被分配在一个前后台结构中,前台程序是实时性

较强的任务,包括插补任务,监控任务,机床信号输入/输出任

务。其余为后台任务,零件加工程序输入任务主要是从键盘输

入加工程序,放在存储器中。串行通信是从外部输入零件加工

程序。网络任务是和局域网交换信息。显示放在空闲任务之

中。

系统初始化在启动时只运行一次,以启动多任务OSStart()

结束,见图2

为实现各个任务之间的通信以及数据共享,μC/OS-Ⅱ提供

了三种方法:信号量、邮箱和消息队列。下面以信号量为例说明

任务间通信的方法。用户任务形式如下:

这样,任务就是一个无限循环的C语言函数。函数中任务

通过OSSemPend()函数等待相应信号量的到来,触发任务的执

行;并利用系统延时函数OSTimeDly()延时。如图2所示,系统

初始化完成的工作为μC/OS-Ⅱ初始化,创建信号量,创建任务,

接口初始化等。在启动多任务OSStart();后,就处于μC/OS-Ⅱ

的调度下运行。首先,在键盘命令没有下达之前,系统处于等待

状态,各用户任务都在等待信号量的到来。在此期间,系统执行

的是优先级最低的任务OSTask Idle,进行一些显示等工作。实

时中断定时发生,只是没有键盘命令,只进行一些例外监控等,

不会出现插补等加工状态。一等加工的键盘命令按下,经过键

盘解析任务KeyAnalyse Task对任务的解析,向译码任务Trans-

late Task发出信号量,进入译码过程,译码任务从存储器中取出

零件加工程序进行编译处理,同时给插补程序发出信号量,等到

实时中断发生后,插补任务接收到信号量后,即开始插补加工。

本次实验系统采用步进电机伺服系统,一边插补,一边就向外输

出。译码任务在没有遇见M02、M30之前,则不断进行编译,一

直到零件加工程序结束。零件加工程序输入任务InputTask是

在非加工状态下运行的,下达键盘命令后经KeyAnalyse Task任

务解析,向输入任务InputTask发出信号量。InputTask在获得

信号量后,即开始从键盘输入零件加工程序至存储器。串行通

信和网络通信亦设计成非加工状态下执行。

在以太网网络通信的硬件设计上,采用了RTL8019AS,它是一

款10Mbps的以太网网卡控制芯片,大量应用于PC机的ISA接口

以太网网卡中。虽然如今计算机网卡市场中的主流产品已经是

PCI接口的10M/100M自适应的以太网网卡了,但是,RTL8019AS的

生产线仍然没有停止。因为RTL8019AS支持8位数据总线,在跳

线工作方式下可以非常方便地连接单片机,所以在嵌入式系统领域

中仍然有很大的应用价值。图3为硬件连接图。

除了硬件连接外,在软件上要编写相应的驱动程序。内容

有芯片初始化、发送以太帧数据包和接收以太帧数据包三种。

4 开放式数控的实现和验证

按照前面提出的系统体系结构,我们搭建了一个小型的开

放式数控实验台。在图1的基础上,通过P1口接一个X-Y实验

工作台。通过键盘输入一段零件加工程序,在按下起按钮后,进

行译码、插补、伺服输出。工作台的X、Y轴由二台步进电机驱

动,插补算法采用最常用的逐点比较法,演示的结果达到了预期

的效果。证明了开放式数控系统控制思想的正确性。

5 结束语

基于μC/OS-Ⅱ的开放式数控系统工作台稳定可靠,且开放

性强,虽然就目前只是初步实现了数控系统的基本功能,但可以

随时根据需要,利用嵌入式系统的软硬件资源进行功能扩展,方

便二次开发,以满足不同的功能要求。是实现开放式数控和

“个性化”CNC的一个有效途径。

参 考 文 献

[ 1 ]谭峰,等.基于μC/OS-Ⅱ的开放式数控系统研究.机械与电子,

2004, 12.

[ 2 ]李诚人,等.嵌入式系统及单片机应用.北京:清华大学出版社,

2005.

[ 3 ]谭峰,等.基于以太网的嵌入式数控系统的研究开发.西北工业大

学硕士论文, 2005, 3.

[ 4 ]李诚人,等.现代机电控制系统.西安:西北工业大学出版社, 1999.

[ 5 ] GB/T 18759. 1-2002,开放式数控系统标准第一部分:总则.

急求一篇关于数控车床的毕业论文

数控机床诊断维修方法经验浅述X

摘 要:本文就近几年来在对进口数控设备的维护中,逐渐学习并掌握了CNC 系统的一些故障规

律和快速诊断方法进行了整理。意在使其更好地为数控设备的使用与维修服务提供借鉴。

关键词:数控机床;诊断维修;方法

随着发达国家先进技术和装备的不断引进,使

我们设备维护人员的维修难度越来越大,这是不可

否认的事实。但怎样尽快适应和掌握它,是我们应

该认真探讨并急需解决的课题,下面就自己多年的

维修经验谈一点个人体会。

笔者近年引进的日立精机VA 一65 和HC 一

800 两台加工中心,不但具有交流伺服拖动、四轴联

动功能,而且还配有磁栅全闭环位置反馈及自动测

量、自动切削监视系统,其CNC 是当时国际上最先

进的FANUC 一11M 系统。运行11 年来,虽然随

着使用年限的增长,一些元器件的老化、故障期的到

来,特别是加工任务的增多,设备每天24h 不停机的

运转,出现了几乎每周都有故障报警的现象。但为

保证任务的按期完成,我们在没有经过国内外培训

且图纸资料不全的条件下,在无数次的维修测试中,

认真分析故障规律,不断积累有关数据,逐渐掌握维

修要领,尽量在最短的时间内查出故障点,用最快的

速度修复调整完成。以下从几方面论述快速诊断和

维修数控设备的方法:

1 先观察问询再动手处置

首先看报警信息,因为现在大多数CNC 系统都

有较完善的自诊断功能,通过提示信息可以马上知

道故障区域,缩小检测范围。像一次HC 一800 卧

式加工中心在运行中出现5010 # spindle drive unit

alarm 报警。我们根据提示信息马上按顺序检查了

主轴电机及其执行元件、主轴控制板,查明过流断路

点后恢复正常,仅用20min 完成。但从我们的经验

中也有受报警信息误导的例子,因此说可依据它但

不能依赖它。

故障发生后如无报警信息,则需要进一步用感

官来了解设备状态,最重要的就是向操作人员问询

故障发生的前因后果。同样是该设备,有一次其

APC 系统在防护罩没有打开情况下B 轴突然旋转

起来刮坏护罩,这一现象以前从未出现过。经我们

现场仔细询问操作过程,清楚了故障经过:原来操作

人员先输入了M60 指令,使_bPm_?APC 系统程序运行(更

换旋转工作台) ,当执行元件失控中途停机后,又进

行了手动状态下的单步指令操作。当时M60 并没

有删除,使其执行元件恢复正常后继续了原程序动

作。经认真了解并仔细分析后,我们立刻清除所有

原设定的指令,检测并更换了失控元件,避免了更大

故障的发生。根据报警信息和故障前的设备状态,

来判断故障区域,争取维修时间。

2 遵循由外到里,由浅入深的检修原则

笔者对加工中心多年的维修经历来看,大多数

故障根源都是来自于外部元器件,因其受外界因素

影响较大,象机械碰撞磨损、冷却液腐蚀、积尘过多、

润滑不良等,使这些年久失修的元器件处于不完好、

不可靠状态,成为设备故障的最大隐患。像各轴经

常出现的超程报警、零点复归误差、位置信号不反馈

等,都是一些磁性或机械式开关失灵造成。还有的

故障也是出现在电磁阀、电机和经常伸缩的电缆上。

像HC 一800 的一次B 轴旋转不到位或有时根本不

旋转故障,报警提示为: feed axis fault (APC com2

mand) ,看起来与命令有关。但我们根据故障现象

还是果断地检查B 轴各行程限位,果然有一撞块与

开关接触不好,经调整后正常。这就避免无目标地

消耗很大精力去查整个CNC 系统,先把重点放在外

部环节上。

这实际上是一种经验上的诊断,如果我们手里

有原理接线图,那就应该正规地按图纸去相应对照,

顺序查找并针对性的去测试电位和波形,还能从中

悟出一些理论上的东西。正是因为没有这个条件,

所以我们在维修中就是遵循从外部到内部、从人为

到系统、由浅入深的原则去进行,这就大大缩短了设

备的停修时间。

3 充分利用PC 图查找故障点

根据报警信息调出与其相关的PC 图进行分析

核对,也是一种诊断的方便途径。一次VA 一65 自

动换刀机械手到位后不执行抓刀指令,我们马上调

出PC 图从各指令开关信号到各进、退、松、紧动作

信号逐一进行对应校验,最后查出机械手旋转到信

号没有发出,原因是由于一磁性接近开关松动移后

不起作用,使下一步抓刀动作无法进行,调整后恢复

正常。

由PC 图查故障点看来比较方便直观,但如果

不了解其内部动作原理和工作程序,那可以说也是

大海捞针,无从下手。特别是无电气原理图就更难

以判断,每个输出动作多达几十个开关条件才能满

足,确实要下很大工夫才能逐步认识并掌握。我们

就是靠平时维修时的日积月累,在不断的了解和运

用它。

4 疑难故障的检测分析和快捷处理

此两台加工中心的一些元器件年久老化,使其参数随温度

或电流的变化而极不稳定,造成故障后能自动恢复

即时好时坏现象,这是我们最为之挠头的故障。因

为搞维修的都知道,元件坏了容易检测,而不正常的

通断情况则很难判断是元件坏了还是线路接触不良

造成,因为无法进行正常的信号检测。如B 轴工作

台换位;刀库进刀口自动打开;B 轴台板夹紧、松开

失灵等故障,其执行元件均是固态继电器接受指令

信号接通后带动电磁阀动作。当检测时可能未见异

常,启动后又可能一切正常,待连续动作几次后又停

机报警。我们根据故障现象及反复周期判定应该是

执行元件性能下降造成,因图纸不详、标识不清,只

能将关联的一组执行元件在正常和异常的情况下分

别进行检测,经反复测试后,最后从30 多只继电元

件中分别查出并更换了其性能下降的元件。

一次HC 一800 B 轴原点复归失控,指令发出

后旋转不停,没有报警信息。经现场了解分析,首先

认定应该是B 轴零点检测系统故障,而该系统是由

一只磁性接近开关发出到位信号后控制执行元件减

速停车。我们马上对这一信号进行线路测试,结果

无信号发出,人为设定一个到位信号则准确复归停

车,确认检测开关到设定信号点这一段有故障。但

如果想直接检测接近开关则必须将B 轴和与其关

联的调轴解体,因为此开关装在B 轴工作台体内。

这样的大结构拆修以前从未干过,测算一下工作量

需半个月时间,而且还要特别精心地对十多根控制

电缆和几十根油管拆除和恢复,这就很难保证拆装

后各部分的精度,但要想解决问题还必须露出这一

开关进行检测和维修。能否用一个简便的方法既能

节省拆装工作量又能拿出这一检测开关,经反复论

证后终于想出一个只拆B 轴端盖和调轴磁尺支架

拿出此开关的方法。虽然电气维修人员拆装、检测

难度很大,但保证了台面不大解体,把后患影响减小

到了最低限度。经实际测试开关、处理断路点原位

安装后恢复了B 轴复归功能,又对拆装后影响到的

调轴位置误差和B 轴定位故障进行了补偿和调整,

一切正常后仅用三天时间即交付使用,保证了试制

加工任务的完成。

5 结语

总之,在处理故障过程中怎样尽快打开思路、进

入状态,缩小检测范围,直触故障根源是维修技术人

员水平高低的关键所在。看似简单的道理却饱含着

方方面面,也是维修人员多年辛勤劳动的结晶。我

们就是在这种高频率故障的压力下,克服了重重困

难,尽力在短时间内解决问题,减少设备停歇台时,

为车型试制做出了我们应有的贡献。

[参考文献]

[1 ] 李亚芹,龙泽明,韩阳阳. 数控机床爬行问题的

分析与研究[J ] . 组合机床与自动化加工技术,

2006 , (10) :76～78.

[2 ] 卓迪仕. 数控技术及应用[M] . 北京:国防工出

版社,1997.

数控毕业论文前言

数控机床的发展与趋势论文编号:JX489 论文字数:7509,页数:20摘要

数控机床是装备制造业和国防工业装备现代化的重要战略装备，是关系到国家战略地位、体现国家综合国力水平的重要标志。从技术的进步和生产力发展的角度,介绍了数控机床的概念、发展现状、与国际的差距及其发展对策。

关键词：数控机床 发展 趋势 目录摘要 I

关键词 I

0.引言 1

1.数控机床的概念 2

1.1加工程序载体 2

1.2数控装置 2

1.3伺服系统和测量反馈系统 2

1.4机床主体 3

1.5数控机床的辅助装置 3

2.数控机床分类 4

3.实施柔性生产提高国产数控机床的竞争力 5

3.1国产数控机床及其构成柔性生产线的能力有待提高 5

3.2拓展柔性生产线的应用 7

3.2.1开展可靠性设计、研发可靠性测评技术 7

3.2.2 生产线可靠性设计方法及评价指标 8

3.2.3 数控机床精度寿命设计技术 9

4.发展与趋势 10

4.1性能发展趋势 10

4.2功能发展趋势 10

4.3体系结构的发展趋势 11

5.结语 13

参考文献 XIV

致谢 XV以上回答来自: /html/44-6/6454.htm

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